Pilot-Scale 성형 및 가공

Pilot-Scale 성형방법에는 사출성형, 압출성형, 칼렌더링, 압축성형 등 다양하며 이에 맞는 금형 형태 또한 고무 종류에 따라 선택됩니다. 두개의 반쪽 금형이 닫혀서 공간을 만들도록 되어있는 금형을 몰드라고 부르며 금형에 수지가 통과하면서 고무 형상을 만들도록 되어있습니다. 일정 모양으로 만들어진 반제품을 가열하면 가류가 되어 고무로서의 점탄성 탄성소재가 됩니다.

성형이 주로 용융상태에서 이루어지기 때문에 재료 측면에서는 유변학적 성질인 점도가 흐름성질을 크게 좌우하게되며 이에 따라 사출성형, 리본성형, 칼렌더링 등 성형방법을 선택하여야 합니다. Pilot-Scale 성형 및 가공 장비로 고무사출성형기, 리본기, 12인치 캘린더머신을 활용하여 고무를 성형할 수 있습니다.

고무사출성형기는 스크류에 투입된 고무가 일정한 틀의 금형에 고무를 주입시켜 형상을 만드는 과정으로 가열 및 가류를 통한 형체 제작 후 금형에서 제품을 취출합니다. 사출 작업조건 설정은 제품의 성능을 좌우하는 중요한 작업으로 가류시간, 사출 차지시간, 상하열판 온도 등을 고려하여 작업조건들을 제품 용도에 맞게 설정해야 합니다. 일반적으로 방진고무, 씰링, 가스켓, 오링 등 복잡한 형태의 제품을 생산이 가능하여 제품 실증화 검증 및 다품종 소량생산 양산장비로 활용이 가능합니다.

리본기는 급속 냉각 기능으로 고무의 스코치 방지를 통한 작업 준비 시간 단축 및 고무의 생산성 향상을 가져오며 원하는 가공 성형조건으로 맞춤제작하여 고객이 원하는 형태의 고무 및 제품 생산이 가능합니다.

캘런더머신은 고무시편을 얇고 평평하게 제작이 가능합니다. 이는 고무의 방향성(이방성)을 고려하여 고무시트가 나오는 방향으로 인장강도가 높고 인장저항이 약한 특징때문이입니다. 또한 후가공시 사용자의 용도에 맞게 고무시트를 필름 또는 포로 권취하여 고무의 수축에 의한 주름이나 점착을 방지할 수 있습니다.

주요사양
  • Type : Inverted “L” Type, 4-Roll Calender
  • Roll Size : Φ12”X Face Length 20”
  • Roll speed : Max. 21.8 r/min
  • Friction ratio : 1/1.11
  • Roll 간격 : Max. 15 mm
  • 간격 조절 Roll : #1, #2, #4Roll
용도
  • 압입작용을 통하여 일정한 폭과 두께로 반제품을 가공
  • 1차 성형된 소재를 2차 또는 최종 시트성형을 목적
  • 중소기업의 고성능 고급 고무 재료기술의 개발 및 상용화 지원
특징
  • 롤의 회전속도와 롤 사이 간격을 조절이 가능
  • 두께 정밀도가 높은 평활한 시트(sheet)를 연속적으로 생산가능
  • 최종 2개 롤 사이를 통과할 때 제품의 두께, 품질, 외관 결정
  • 가황 제품의 경도 증가에 따른 고무 제품의 수축상태 육안 변화 확인
  • 후가공시 용도에 맞게 고무시트를 필름 또는 포로 권취하여 고무의 수축에 의한 주름이나 점착을 방지 가능
재료
  • 천연고무, 합성고무, 실리콘고무 등 미가황 고무컴파운드